一、基本工藝

1.原料控制

具備冶煉能力，調坯軋材的鋼坯化學(xué)成分和主要工藝裝備應符合本技術(shù)條件。

2.主要工藝設備

2.1軋鋼工藝流程

2.1.1熱軋無(wú)縫鋼管工藝流程

坯料準備→加熱→穿孔→延伸→定徑.減徑→冷卻→矯直→切頭→檢查→包裝→入庫

2.1.2冷拔無(wú)縫鋼管工藝流程

坯料準備→加熱→穿孔→熱錘頭→冷卻→檢查→酸洗（毛管）→磷化→潤滑→拔制→退火→矯直→切頭→檢查→包裝→入庫

2.2制造方法

2.2.1鋼的冶煉方法

鋼由氧氣轉爐或電爐冶煉。

2.2.2管坯的制造方法

管坯采用連鑄或熱軋（鍛）方法制造，鋼錠也可直接用做管坯。

2.2.3鋼管的制造方法

鋼管采用熱軋（擠壓、擴）或冷拔（軋）無(wú)縫方法制造。

3.實(shí)驗室

3.1具有獨立的理化試驗室。

3.2理化試驗室的測試手段齊全，具備按GB/T 8163技術(shù)標準要求的全部檢驗項目的檢驗能力。

3.3理化試驗室的全部檢測設備符合計量法。

二、實(shí)物質(zhì)量數據

1.牌號和化學(xué)成分

1.1鋼管的牌號和化學(xué)成分（熔煉分析）（除P、S含量）符合GB/T 699和GB/T 1591的規定，P、S含量符合下表規定：                                          表1

1.2鋼管的化學(xué)成分允許偏差符合GB/T 222的規定。

2.力學(xué)性能：鋼管的力學(xué)性能符合表2的規定。

表2

 

3.尺寸、外形及允許偏差

3.1鋼管的外徑及壁厚允許偏差符合表3、表4、表5的規定。

 

表3：鋼管外徑允許偏差（單位：mm）：

 

表4：熱軋（擠壓、擴）鋼管壁厚允許偏差（單位：mm）：

 

表5：冷拔（軋）鋼管管壁厚允許偏差（單位：mm）：

 

4.工藝試驗

4.1壓扁試驗

對于外徑大于22mm—400mm，并且壁厚與外徑比值不大于10%的10、20、Q295和Q345牌號的鋼管進(jìn)行壓扁試驗。壓扁試驗平板間距（H）按公式（1）計算：

P= ………………………………(1)

式中：

H——平板間距，單位為毫米（mm）；

S——鋼管公稱(chēng)壁厚，單位為毫米（mm）

D——鋼管公稱(chēng)外徑，單位為毫米

A——單位長(cháng)度變形系數，10鋼取0.09；20鋼取0.07；Q295、Q345取0.06。

壓扁試驗后，試樣不出現裂縫或裂口。

 

4.2擴口試驗

對于壁厚不大于8mm的10、20和Q345牌號的鋼管，可做擴口試驗。擴口試驗頂心錐度為30°、45°、60°中的一種。擴口后試樣的外徑擴口率符合表6的規定，擴口后試樣不出現裂縫或裂口。

表6

 

4.3 彎曲試驗

外徑不大于22mm的鋼管可做彎曲試驗，彎曲角度為90°，彎芯半徑為鋼管外徑的6倍，彎曲后彎曲處不出現裂縫或裂口。

4.4 液壓試驗

鋼管逐根進(jìn)行液壓試驗，試驗壓力按公式（2）計算，最大試驗壓力不超過(guò)19.0Mpa。在試驗壓力下，穩壓時(shí)間不少于5s，鋼管不出現滲漏現象。

P=2SR/D…………………………………………………………(2)

式中：

P——試驗壓力，單位為兆帕（Mpa）；

S——鋼管的公稱(chēng)壁厚，單位為毫米（mm）；

D——鋼管的公稱(chēng)外徑，單位為毫米（mm）；

R——允許應力，取規定下屈服強度的60%，單位為兆帕（Mpa）。

可用渦流探傷、漏磁探傷或超聲波探傷代替液壓試驗。用渦流探傷時(shí)，采用GB/T 7735中的驗收等級A；用漏磁探傷時(shí)，采用GB/T 12606中的驗收等級L4；用超聲波探傷時(shí)，人工缺陷尺寸采用GB/T 5777中L4(C12)。

4.5 表面質(zhì)量符合GB/T 8163要求。

5. 型式試驗取樣規定

5.1 每個(gè)產(chǎn)品取樣2種不同牌號規格，每個(gè)規格取10支鋼管。

5.2 規格范圍較寬時(shí)，適當增加取樣數量，保證能夠覆蓋規格范圍。